今年初以来，该型钢厂把强化钢材精整业务作为保证型钢产品质量的重要关卡，优化精整作业模式、提高精整修磨质量，多举措推进精整业务提质降费，聚力打赢变革求生攻坚战。

持续优化精整作业模式。该厂精整车间承担着厂内门架槽钢与履带钢的精整、外发，以及门架槽钢短定尺锯切和外发等业务，其中的精整业务更是提高型钢产品表面质量的关键工序。为进一步优化精整作业流程，缩短精整作业时间和提升空间利用率，精整车间对各工序作业时间进行分析，创新优化精整作业模式，由过去按捆精整作业转为每捆每支精整作业，取消铺排作业，缩短质检作业等待时间，进而减少各岗位等待时间，干完一支、码垛一支，实现1个工位8人同时不间断作业，从吊运至码垛完成，由以往的单个工位2120秒/捆减少至610秒/捆，显著缩短了整体等待时间，大幅提升了作业效率。同时，该车间还按照1个工位可放置14件216规格履带钢计算，将空间利用率由63%提升至83%。按照精整作业流程，该车间还制作了精整材卸车标准作业卡、成品吊运标准作业卡、精整修磨标准作业卡、精整材改尺标准作业卡等8项标准化作业规范，保证精整修磨作业的效率和质量，每月组织不少于4次稽核检查，做到“上标准岗、干标准活”。在此基础上，该车间运用“PDCA（计划、执行、检查、处理）+认真”的工作方法，实行班产积分量化公示办法，以产量、安全、质量、现场管理、挖潜增效等作为量化依据，做到成绩可视化、绩效有依据，在作业班组间营造“比学赶超”的良好氛围。

多措并举提高精整修磨质量。该型钢厂把“绝不让1件不合格产品流入市场”作为目标，把精整修磨作为保证产品质量的最后一道“关口”，全面梳理完善《钢材精整质量控制标准》《标签使用管理规定》等质量管理制度11项，拓展质量管控覆盖面，强化质量管理，分区域细化了精整车间汽车发货流程，储配站优化仓储垛位，制订了垛位标识归类码放规范，装车提货时二次做好表面质量检查核对，确保产品质量和物资安全。同时，该车间还完善质量门管控清单，细化质量控制点，建立起了车间质量自查机制，今年初以来已组织精整质量检查74次，发现问题169项，落实内部考核4400元，做到所有问题立行立改。该车间还组织开展质量内控标准和标准化作业卡等精整修磨业务培训，进一步明确履带钢新增修磨标准和质量控制点，加强与产线技术人员沟通交流，强化对现场作业人员操作方法和修磨标准的指导学习，在提高修磨技能的同时，为提升精整修磨质量奠定了基础。