面对钢铁行业严峻形势，宝武集团中南股份炼钢厂二连铸作业区7号连铸机乙班将生产经营的重点和难题转化为动力，做到“千斤重担人人挑，人人肩上有指标”，激发班组员工的热情和创新潜力，实现降本、提效、提质三大班组重点指标不断提升。

　　追求卓越，质量零缺陷

　　降低成本、提高效率是关键。随特钢产能的逐步提升，二连铸作业区要求对每个浇次的生产断面进行严格的时间管理。二连铸作业区7号连铸机乙班就如何缩短换浇次的时间、避免生产异常、保障生产稳定等开展专题研讨，制定详细的措施。生产前，班组人员提前做好准备工作，根据现场实际情况预判潜在问题，将突发状况转化为有计划的行动。每次更换浇次均能在规定时间内高效完成，成为班组中耗时最短、效率最高的机组。

　　在特钢生产过程中，对铸坯质量的要求极为严苛。机长温世沅在生产实践中注重细节，坚持“将简单的工作重复执行，将重复的工作以细致之心完成”。一次夜班生产轴承钢时，他注意到1流铸坯出现了刮痕。温世沅迅速采取行动，追踪并确认了缺陷的来源，发现是电焊疤所致。他立即检查了机器人套装长水口的状况，测量了渣层厚度，并调整了水口的插入深度，同时检查了结晶器内保护渣的厚度，采取了一系列紧急应对措施。通过精确的观察和持续的监控，他预测了问题的发展趋势，并及时向作业区负责人报告，采取了补救措施。同时，他要求机组人员加强巡检。在停浇期间，对有问题的流进行了重点排查，并与维护团队紧密配合处理问题。由于他的细致和稳健的应急处理，有效防止了批量质量事故的发生。

　　10月，二连铸作业区7号连铸机乙班的各项指标均领先，铸坯低倍合格率达99.43%，满流率达100%，综合合格率达99.53%，机长温世沅获得了炼钢厂“质量卫士”荣誉称号。

　　创新，促进降本提质增效

　　7号连铸机主要负责生产轴承钢、齿轮钢等高合金钢种，产品的质量标准极为严格。7号连铸机乙班持续保持创新动力，通过开展自主管理课题攻关，不断对连铸工艺和设备进行优化，提高铸坯质量，降低成本，进而增强市场竞争力，逐步实现优特钢产品提升的目标。

　　针对生产现场的具体问题，7号连铸机乙班对7号连铸机铸坯表面出现的凹陷、刮伤、结疤等现象进行了深入研究和改善，进一步提升铸坯的质量，并持续开展“降低7号连铸机铸坯表面质量缺陷”的课题攻关努力解决问题。围绕铸坯表面缺陷问题，通过数据挖掘与分析，班组开展了一系列精心策划的优化与改进工作。针对设备方面、尾坯时间、保护渣加入量、结晶器水量低等因素，进行了深入分析，并采取了相应的改善措施，大幅降低了铸坯表面缺陷的发生率，进一步提升了整体生产效率。在尾坯时间缩短的影响程度，降低尾坯拉速的试验，并对延长前后的情况进行对比分析，进行跟踪记录。同时，验证水流量减少对铸坯刮伤问题的影响，分别进行了增加冷却水管的实验，并对每个区域的铸坯刮伤情况进行跟踪记录。

　　经过一系列的改进与优化措施，铸坯表面缺陷比例显著降低至5%以下，铸坯质量得到显著提升。同时，更换断面所需时间亦显著缩短，设备备件消耗与维护成本得到有效控制，铸坯缺陷的加工成本亦有所降低，节约了约70.1万元，实现了效率和效益的双重提升。

　　炼钢厂二连铸作业区7号连铸机乙班践行精益生产，将“极致高效率、极致高效益、极致低成本”的理念深入贯彻至生产现场的每一个环节，实现班组关键指标不断提升。  （黄宝华 邱龙龙 王尾珠）