重庆钢铁炼钢厂坚持问题导向、目标导向，聚焦极致效率和效益，强化界面协同和过程管控，精准把握厂内系统过程温度，有效保障钢坯热送温度，从过程管控和温度控制中挖掘出效率提升点，多项指标持续改善。

　　铁钢界面指标再创新高。铁钢界面作为连接炼铁与炼钢工序的重要枢纽，是生产运行效益提升的关键环节。11月，铁包周转率完成6.54次/天，再次刷新历史纪录，铁水温降完成97.26℃，连续两月突破100℃。

　　生产组织优化。加强轮班运行管控，严格执行高炉“1+1”配罐模式，有效减少高炉配罐数量，提升生产效率；以生产稳定和减少事故为核心，遵循“先放先兑、快进快出”的原则，大幅减少重包铁水的积压，铁水温度得到显著提升。

　　铁包高效运行。全面分析全流程作业因素，从标准体系建设入手，深入剖析铁包周转环节，优化运输时间和利用率，缩短停留时间；动态管理与保温烘烤模式改进，有效减少在线铁包数量，提高周转效率，为铁水温度提升创造条件。

　　过程控制增强。加强上下工序协同，狠抓过程控制，精准测算铁包使用数量，确保铁钢界面平衡；严格铁水保温剂与铁包盖管控，有效控制温降，将运输过程中的温度损失降至最低。

　　钢轧界面能力稳步提升。钢轧界面效率是实现生产经营创效的重要举措。4100mm产线热送率两个月稳定在86%以上，11月份热送效率实现88.29%，创造新纪录。

　　精准管控热送铸坯。精准定义热送铸坯，确保4小时内送达轧钢工序，加强部门沟通，减少生产计划变更，提高工序同步性，优化连浇计划，减少头尾坯、衔接坯下线，提升生产效率。

　　严格控制铸坯质量。积极发动员工开展专项质量攻关，日跟踪分析关键问题，及时通报热送率和铸坯下线情况，快速响应生产异常，确保铸坯质量稳定，热送节奏顺畅。

　　管理精细设备设施。保顺畅、稳生产，是炼钢厂各班组降成本的“不二法门”。严格设备、备件验收，确保设备良好工况，成立检修小组，定期检查，消除隐患，为铸坯热送率提升提供坚实保障。