耐候钢作为高端结构材料，因其合金元素含量较高，在连铸生产过程中易发生表面纵裂、角部横裂及中心偏析等质量缺陷。传统工艺通常采用1.0米~1.2米/分钟的低拉速模式，以降低风险，但这也成为制约产能释放的瓶颈。针对这一痛点，该炼钢厂成立了由工艺、设备和操作骨干组成的攻关团队，开展系统性技术攻关。该攻关团队对以下几方面进行攻关：

一是参数优化。改善初始坯壳均匀性，提高铸坯质量稳定性。

二是动态控制。精准控制铸坯表面温度波动范围，减少裂纹产生。

三是性能升级。优化润滑与传热平衡，提升连铸稳定性。

当火红的铸坯以1.5米/分钟的速度稳定拉出时，该攻关团队成员邓吉祥激动地表示：“此次拉速提升带来了三大显著突破——生产效率大幅提升，浇铸周期较以往缩短10分钟，每小时可额外增产钢62吨；铸坯质量更加稳定，表面检验合格，内部质量符合管控标准；成本进一步优化，吨钢能耗显著降低。”

该炼钢厂铸坯测温数据显示，铸坯表面温度场波动得到精准控制，振痕深度达到预期目标，技术突破效果显著。

“此次突破标志着我们在耐候钢高效连铸领域取得了重要进展。通过建立多参数控制模型，我们成功优化了高合金钢高速连铸过程中的传热-应力平衡，为进一步提升拉速奠定了坚实的技术基础。”该炼钢厂攻关团队表示。